Услуги

Главная \ Услуги

Виды термической обработки

Характеристика режима термообработки

Назначение термообработки

Структурные изменения 

Полный отжиг Нагрев на 30-50°С выше точки А1 выдержка при этой температуре (около 60 мин. на каждые 25 мм. толщины) и последующее медленное охлаждение  вместе с печью с заданной скоростью до 300-500°С Снижение твердости, улучшение обрабатываемости, повышение пластичности и вязкости. Снятие внутренних напряжений, уменьшение структурной неоднородности, подготовка к последующей термообработке отливок из углеродистых и легированных сталей Изменение формы и размеров зерен, дисперсности структурных составляющих
Неполный отжиг Нагрев до температуры в интервале превращения и кратковременная выдержка при этой температуре. Охлаждение, как и при полном отжиге. Соотвественно с полным отжигом. Применяется преимущественно для отливок из стали, перед их механической обработкой Такие же изменения вследствии частичной фазовой перекристализации, как и при полном отжиге 
Низкотемпературный отжиг Нагрев ниже точки А3, выдержка при этой температуре и медленное охлаждение вместе с печью Снижение твердости, улучшение обрабатываемости и снятие внутренних напряжений. Применяется, как метод сфероидизации зерен стали Образование структуры зернистого перлита в результате коагуляции цементита
Изотермический отжиг Нагрев до температуры выше интервала превращения, охлаждение (ускоренное) до температуры ниже интервала превращений, выдержка при этой температуре и охлаждение на воздухе Такое же, как при полном отжиге. Применяется для ускоренного отжига отливок из легированной стали Некоторое переохлаждение аустенита приводит к более однородному строению  по сравнению с другими видами отжига 
Обычная нормализация Нагрев на 20-30°С выше точки А3 и охлаждение на воздухе Для отливок из углеродистой и легированной стали с низким содержанием углерода Увеличение дисперсности фаз и структурных составляющих и получение  более однородной мелкозернистой структуры
Закалка Нагрев до одной из температур в интервале превращения или выше, выдержка при этой температуре и охлаждение (в ПК-М, воде и др.) Высокая твердость и заданные физико-механические свойства после закалки и последующего отпуска, улучшение специальных физических свойств (магнитных, антикоррозионных, износостойкость и др.) Растворение структурно-свободной фазы и фиксация насыщенного или перенасыщенного твердого раствора. Получение метастабильных структур или продукта распада - мартенсита
Закалка в защитной среде (Газ - Пропан) Нагрев до одной из температур в интервале превращения или выше, выдержка при этой температуре и охлаждение (в ПК-М, воде и др.) Детали не обезулеглераживаются, тем самым исключается окалина. Высокая твердость и заданные физико-механические свойства после закалки и последующего отпуска, улучшение специальных физических свойств (магнитных, антикоррозионных, износостойкость и др.) Регулятор улеродного потенциала на базе кислородного зонда и автоматика поддержания требуемого состава печной атмосферы, подачей добавки воздуха, обеспечивают стабильность процесса закалки в защитной среде, получение высоких свойств и стабильного качества обрабатываемых деталей. Используется в основном на чистовых и резьбовых деталях Растворение структурно- свободной фазы и фиксация насыщенного или перенасыщенного твердого раствора. Получение метастабильных структур или продукта распада - мартенсита. Сохраняется углеродный состав детали и максимальный чистовой допуск
Высокий отпуск Нагрев до температуры выше 500°С (но не выше нижнего предела интервала превращений) и медленное охлаждение Максимальная вязкость при сохранении сравнительно высокого предела прочности, при рястяжении, и предела текучести Более стабильные структуры вследствии распада твердого раствора, коагуляция карбидов и уменьшение величины внутренних напряжений
Средний отпуск Нагрев до температуры 300-500ºС Повышенная вязкость при более высоких пределах прочности Стабилизация микроструктуры, приводящая к получению троостита и троостосорбита
Низкий отпуск Нагрев до температуры 300°С Снижение внутренних напряжений и сохранение высокой твердости при пониженной вязкости. Применяется при термообработке валков и удалении из отливок водорода Высокая стабилизация микроструктуры, характеризуется начальными стадиями распада мартенсита и аустенита
Газовая цементация Нагрев до температуры 930-950°С Насыщение поверхностного слоя углеродом. После закалки цементованное изделие приобретает высокую твердость и износостойкость поверхностного слоя 0,4 - 3 мм, повышается предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе, при сохранении вязкой сердцевины. Цеметации подвергают детали, прошедшие механическую обработку, иногда включая шлифование; припуск для шлифования деталей 0,05 мм, для нешлифованных 0,3 мм и более На поверхности изделия образуется слой заэвтектоидной стали, состоящий из перлита и цементита. По мере удаления от поверхности, содержание углерода снижается и следующая зона состоит только из перлита. Затем появляются зерна феррита, их количество, по мере удаления от поверхности увеличивается.
Нитроцементация Нагрев до температуры 700-950°С. Чаще всего операция проводиться при температуре 830-870°С.  Насыщение стали одновременно углеродом и азотом. Поставщиком азота является аммиак. Цель - получение свойств, включающих достоинства и цементации и азотирования одновременно. Образование поверхностного слоя состоящего из мартенсита, небольшого количества карбонитридов и некоторого количества остаточного аустенита, структура сердцевины из троостосорбита, бейнита или малоуглеродистого мартенсита.